Risk Management en aerogeneradores: cómo gestionar los riesgos técnicos de una flota eólica
Por Javier Abril Lerga, cofundador de Growind Systems
En la mayoría de los parques eólicos, los eventos críticos rara vez aparecen de forma repentina. Son el resultado de una evolución que se va gestando con el tiempo. Y sin embargo, cuando finalmente ocurren, siempre parecen una sorpresa.
Esta es la paradoja del risk management en aerogeneradores: se conoce, se documenta, y aun así no se gestiona. A lo largo de los últimos meses hemos publicado en LinkedIn una serie de diez entregas sobre este tema, basada en lo que vemos cada semana trabajando con flotas reales. Este artículo recoge las ideas principales de esa serie.
1. Los riesgos no fallan, se degradan
Muchos de los riesgos técnicos más relevantes no están ligados a fallos súbitos, sino a procesos de degradación progresiva que no se han contenido a tiempo. El problema no es que existan, sino cómo se gestionan.
En bastantes casos, estos riesgos son conocidos: el fabricante los ha identificado, el mantenedor los ha visto o los sistemas de supervisión los han detectado. Aun así, su evolución no siempre se sigue de forma sistemática.
Aquí suele aparecer un error importante: se trata el riesgo como si fuera un incidente, cuando en realidad es un proceso. Un incidente se gestiona cuando ocurre; un riesgo técnico exige seguimiento antes, durante y después de su desarrollo.
Cuando no hay un control estructurado —inspecciones periódicas, criterios claros de intervención, seguimiento del estado con evidencias— el resultado es bastante previsible: el sistema va absorbiendo degradación hasta que no aguanta más. Y cuando finalmente falla, parece que ha sido algo puntual. Pero no lo es: es la consecuencia acumulada de una degradación que no se contuvo a tiempo.
2. Cómo evoluciona un riesgo que nadie frena: el caso de las grietas en el bastidor
Para entender cómo se comporta un riesgo técnico en operación, es útil bajarlo a un caso concreto. Las grietas en el bastidor siguen un patrón bastante reconocible:
1. Origen. El problema puede venir de diseño o fabricación y verse agravado por las condiciones de operación. Está ahí desde el inicio, aunque no sea visible.
2. Fase silenciosa. La grieta no es visible en inspección visual rutinaria. Evoluciona bajo carga. No genera señal clara en SCADA ni en CMS. El sistema no avisa porque no está configurado para detectar esto.
3. Detección. Aparece en una inspección, en un informe del OEM o en una revisión específica. En este punto, el riesgo deja de ser desconocido. Y aquí empieza el momento crítico.
4. No intervención (o intervención sin seguimiento). Se documenta, pero no se actúa. O se aplican medidas parciales —taladros de contención, soldaduras de refuerzo— sin un plan de seguimiento claro. El riesgo es conocido pero no controlado.
5. Fallo. La grieta alcanza un punto crítico. La intervención ya no puede esperar y su coste, en tiempo y en pérdida de generación, es varias veces mayor al que habría tenido una actuación temprana.
El fallo no fue repentino: fue el resultado previsible de una evolución que no se contuvo. Y lo más importante: en ninguna de las fases 1 a 4 era inevitable llegar al fallo. El sistema funcionó exactamente como lo habíamos diseñado… o como no lo habíamos diseñado.
3. Riesgos derivados del proceso, no del componente
El año pasado revisamos una flota donde el mismo modelo de turbina tenía una tasa de fallos en pitch tres veces mayor en unos parques que en otros. Mismo fabricante, misma tecnología, distinto resultado.
La diferencia no estaba en los cilindros hidráulicos. Estaba en cómo se mantenían.
Cuando analizamos riesgos en parques en operación, aparece siempre el mismo patrón: fugas en buje que llevan meses «controladas», ventiladores fuera de servicio que se normalizan, cables dañados que nunca llegan a priorizarse.
Estos riesgos no suelen surgir en la fase de diseño o fabricación. Surgen en el proceso de operación de las máquinas. Y eso tiene una implicación importante: pueden contenerse desde el mantenimiento.
Son riesgos asociados al uso, a las condiciones de operación y, en muchos casos, a cómo se ejecutan las tareas de mantenimiento. No suelen aparecer de forma repentina: pequeñas fugas, desgastes incipientes, anomalías repetitivas que, si no se tratan de forma estructurada, acaban evolucionando.
En ocasiones la propiedad no tiene capacidad de influir directamente en cómo el mantenedor ejecuta las tareas. Pero eso no elimina su responsabilidad. Si tienes los riesgos identificados, también tienes la obligación de hacer seguimiento. De pedir evidencias. De detectar cuando algo no avanza cuando debería.
Ahí es donde se decide si ese riesgo se controla o se deja evolucionar.
4. «El riesgo está gestionado.» ¿Seguro?
Una de las frases que más escuchamos en auditorías de parques eólicos es: «ese riesgo ya lo tenemos controlado». Cuando pedimos ver el histórico, los criterios de intervención y las evidencias de seguimiento… el silencio dice más que cualquier respuesta.
Tener un riesgo identificado no es lo mismo que tenerlo gestionado. En muchas organizaciones, gestionar riesgos técnicos empieza, y termina, en un listado.
Para que un riesgo esté realmente gestionado, necesita:
- Definición clara, sin ambigüedad
- Alcance concreto: tecnología, parques, máquinas
- Histórico que permita entender su evolución
- Un plan de supervisión: quién, cómo y cuándo se revisa
- Acciones concretas de contención
- Un proceso que asegure seguimiento y detección de desvíos
- EVIDENCIAS que respalden todo lo anterior
Sin estos elementos, el riesgo no forma parte del sistema. Es solo un registro. No se está gestionando, se está observando.
5. El Excel de riesgos que nadie actualiza
En una revisión reciente, pedimos el mapa de riesgos actualizado de una flota de 65 turbinas. Nos enviaron un Excel con fecha de última modificación: 14 meses antes.
El mapa de riesgos existía, pero llevaba más de un año sin reflejar la realidad de la operación. Y lo más habitual no es que nadie lo actualice por desidia, es que el Excel no está diseñado para actualizarse con facilidad.
Lo que ocurre con el tiempo:
- Cada persona interpreta los criterios a su manera
- La información crítica acaba en correos y en la memoria de personas concretas
- No hay conexión con lo que ocurre en campo
El problema de fondo no es la herramienta, es la ausencia de un sistema que la respalde.
Un sistema de risk assessment debería permitir hacer algo que el Excel no hace: saber en tiempo real qué riesgos están activos y en qué estado, conectar cada riesgo con las actividades de mantenimiento, y aplicar los mismos criterios en toda la organización.
Cuando empezamos a trabajar con una nueva cartera, una de las primeras cosas que hacemos es precisamente esto: entender dónde vive la información de riesgos y si esa información es operativa o solo documental. La diferencia entre ambas cosas define, en buena medida, la capacidad real de gestión de esa organización.
6. «Esa información la tiene Marcos… pero Marcos ya no está»
Es una de las situaciones más habituales que encontramos cuando empezamos a trabajar con una nueva organización. El conocimiento técnico crítico sobre los riesgos de una flota no está en ningún sistema. Está en personas.
Y cuando esas personas se van, se jubilan o cambian de proyecto, ese conocimiento se va con ellas.
La información suele existir. El problema es que no es accesible ni utilizable de forma sistemática:
- Boletines técnicos del OEM en carpetas sin indexar
- Históricos de fallos en correos entre técnicos
- Inspecciones en PDFs sin criterio de nomenclatura
- Decisiones de intervención que nunca se documentaron
El resultado es que cada revisión de un riesgo empieza casi desde cero. Se repiten análisis ya hechos. Se pierden patrones que habrían permitido anticipar problemas.
Para que un riesgo esté realmente gestionado necesita una base documental mínima: un repositorio con causas raíz, comunicaciones del fabricante y evidencias de campo; un histórico claro de qué ha pasado, cuándo y qué se decidió; y trazabilidad que permita reconstruir la evolución del riesgo en cualquier momento.
Documentar no es burocracia. Es la condición para que el conocimiento técnico sobreviva a las personas que lo generan.
7. El diagnóstico estaba hecho. Los riesgos seguían ahí.
En el sector eólico me encuentro esto con frecuencia: el diagnóstico está bien hecho. La auditoría es sólida, los riesgos están identificados, el informe es completo. Nadie puede decir que no se hizo el trabajo.
Y aun así, los riesgos siguen ahí y evolucionan. Identificar un riesgo y gestionarlo son dos cosas distintas.
Cuando se rasca un poco, casi siempre aparecen las mismas razones:
- El informe se archiva y no pasa nada más. No cambia ningún preventivo, no aparece en las reuniones de seguimiento, no modifica cómo se inspecciona. Se entregó, se leyó y ahí se quedó.
- Nadie tiene ese riesgo en su lista. Está documentado, sí. Pero si preguntas quién es el responsable de hacerle seguimiento hay silencio. Lo que no tiene dueño no avanza.
Es justo aquí donde se rompe el proceso.
Gestionar riesgos no es un proyecto que se cierra. Es algo que tiene que vivir dentro de la operación: con revisiones periódicas, con criterios claros para escalar, con alguien que tenga eso en su día a día.
Un buen diagnóstico sin seguimiento se parece a esos análisis médicos que se quedan en un cajón. El problema no desaparece porque esté en un papel.
8. ¿Puede la IA gestionar de forma autónoma los riesgos técnicos de una flota eólica?
Recientemente, un cliente nos preguntó si la IA podía gestionar los riesgos técnicos de su flota de forma autónoma. Le respondimos que no. Y luego le explicamos lo que sí puede hacer, que no es poco.
A lo largo de esta serie hemos visto un patrón que se repite: los riesgos están identificados, la información existe, pero está dispersa, en formatos distintos, en manos de personas diferentes. Y hacer ese sistema operativo en el día a día es muy difícil.
Ahí es donde la IA empieza a tener sentido. No como sustituto del criterio técnico, sino como una capa que hace manejable lo que de otra forma se vuelve ingobernable.
Lo que sí puede aportar la IA en la práctica:
Acceso a información no estructurada. Poder consultar boletines del OEM, informes de inspección o historiales de mantenimiento como si fueran una base de datos. Reducir la dependencia de quién «recuerda dónde estaba ese documento».
Análisis transversal. Cruzar históricos de fallos, comportamiento SCADA e inspecciones de campo sin necesidad de una estructura totalmente rígida. Detectar patrones que no son visibles cuando se revisa turbina a turbina.
Coordinación entre personas y sistemas. Que el seguimiento de los riesgos no dependa de que alguien recuerde llamar, enviar un correo o buscar en el histórico. La IA puede actuar como hilo conductor entre los técnicos de campo, los responsables de O&M y la información disponible.
Lo que la IA no puede hacer:
- Definir los criterios técnicos de severidad
- Sustituir la experiencia de quien conoce la máquina
- Crear un sistema donde no existe uno
Si no hay un proceso de gestión definido, la IA no lo inventa. Pero cuando ese proceso existe, puede convertir algo que hasta ahora era difícil de sostener en el tiempo en algo que funciona de forma sistemática.
Conclusión: de la identificación a la gestión real
A lo largo de esta serie hemos visto que el problema del risk management en operación eólica no suele estar en la identificación de los riesgos. Está en todo lo que viene después.
Los riesgos se identifican. Se documentan. Y luego se quedan en informes, en Excels, en la memoria de una o dos personas clave. Sin un sistema que los mantenga vivos dentro de la operación, el diagnóstico no sirve de nada.
La buena noticia es que esto tiene solución. Y no requiere grandes inversiones tecnológicas desde el día uno. Requiere, sobre todo, claridad sobre qué riesgos existen, quién es responsable de cada uno y cómo se hace seguimiento.
En Growind Systems trabajamos precisamente en esto: ayudar a operadores y asset managers a convertir los riesgos técnicos identificados en algo que se gestiona de verdad, de forma sistemática y con evidencias.
Si reconoces alguna de estas situaciones en tu operación, contáctanos y hablamos.
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